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1 工件分析

液壓缸上的防塵罩，要求有較好的強度、耐油和抗老化性能，由于內孔的形狀特殊，內模抽芯有一定的難度。工件的內外表面要求光滑、 壁厚均勻、膠填均勻、無氣孔、冷隔，不粘附模具表面。硫化溫度控制在140～150℃，硫化膠肖氏硬度70～75，抗撕裂強度大于3.5MPa，不得有過硫、欠硫、缺料、撕裂現象產生。

2 模具結構設計

模具主要由內模、外模等組成，外模分成上、下模對稱2件，在下模上加工余料槽，以便在加工過程中容納余料。由于工件的形狀特殊，因此內模設計既要符合工件形狀和尺寸精度，又要便于抽芯。內模由拼塊、擋塊、定位塊、芯棒和螺帽等組成。

內模拼塊拼合后，通過兩端的Ø80-0.030mm內孔與芯棒兩端的Ø800+0.05mm外徑配合，內模拼塊的兩端外徑Ø120mm分別與擋塊8和定位塊2的外徑Ø120mm，以15°的錐度配合，通過螺母1鎖定在芯軸6上，組成一件。組合后的內模拼塊之間的間隙小于0.01mm，以保證工件內腔的光滑和防止飛邊的產生。內模組件通過擋塊8和定位塊2在外模型腔內準確定位，擋塊8的外徑Ø126-0.030mm與外模內孔Ø1260+0.03mm配合，從而可以保證內模和外模之間的間隙，徑向定位準確。定位塊通過Ø150mm、寬16mm的帶錐臺肩與凹模Ø150mm的凹模槽準確定位，從而保證軸向定位準確。

3 模具制造要點

外模內孔為波紋狀，上、下模經磨削后拼焊在一起，鏜內孔Ø90mm，根據工件形狀和尺寸制作仿形樣板，然后在仿形車床上加工波紋狀外形。定位塊、擋塊和內模拼塊采用材料T8A，熱處理硬度為40～45HRC，外模采用45鋼，調質處理，硬度為240～270HB。

4 工作過程

經計算，工件所需的膠料體積為527520mm3，坯料采用混煉膠，放入煉膠機內反復熱煉，切成長400mm、寬377mm、厚3.5mm的膠塊，坯料的體積為527800mm3。

將內模組件組合好，合模放入壓機上預熱到140℃取出，打開模具，將坯料包在內模上，放入外模型腔內，合模放入壓機內加以硫化，加熱、加壓，加熱到155℃，保壓3min左右。取出模具，分模取出內模，這時工件套在內模上，卸下螺母和定位塊，從另一端抽出芯棒，將內模拼塊2和4向內孔下壓，脫離工件，然后沿軸向抽出，拼塊2和4抽出后，拼塊1和3就可以順利地抽芯了。去掉工件的飛邊和余料，組裝內模，加工下一件。